뉴스 - 정제 습식 과립화 공정

정제는 현재 가장 널리 사용되는 투여 형태 중 하나이며, 생산량이 가장 많고 가장 널리 사용됩니다.전통적인 습식 과립화 공정은 여전히 의약품 생산의 주류 공정입니다.성숙한 생산 공정, 우수한 입자 품질, 높은 생산 효율성 및 압축 성형 기능을 갖추고 있습니다.장점과 기타 장점은 제약 산업에서 가장 널리 사용됩니다.

정제의 제조공정은 크게 원부재료 가공, 칭량, 과립화, 건조, 혼합, 타정, 코팅 등으로 나눌 수 있습니다. 업계에서는 과립화가 선두, 타정이 핵심, 정제화는 핵심, 포장은 피닉스 테일이므로 과립화 공정이 전체 정제 생산에서 중추적인 역할을 한다는 것을 알 수 있지만 부드러운 재료를 만들고 과립을 얻는 방법은 지금까지 교과서에 " 공, 접촉 및 분산”, 자세히 설명되지 않았습니다.저자의 실제 생산 경험을 바탕으로 이 기사에서는 정제 습식 과립화 공정의 안정성에 영향을 미치는 몇 가지 공통 요인을 분석하고 의약품 생산 품질을 보장하기 위한 관련 관리 조치를 제안합니다.

원료 전처리

원료 및 보조 재료는 일반적으로 습식 혼합 및 과립화 생산 전에 분쇄되고 선별되어야 합니다.불균일한 혼합, 쪼개짐, 고착 또는 용해 등과 같이 정제화 과정에서 자주 발생하는 일부 부적격 현상은 전처리 중 원료의 분쇄 정밀도가 충분하지 않은 것과 밀접한 관련이 있습니다.원료가 비늘 모양 또는 바늘 모양의 결정인 경우 위의 편차가 발생할 가능성이 더욱 분명해집니다.전통적인 공정에서 전처리, 파쇄, 체질을 위한 스크린은 일반적으로 80메시 또는 100메쉬 스크린이지만, 장비 및 원료 기술의 발전으로 인해 기존 공정에서 분쇄되었던 대부분의 원료가 80메쉬 스크린을 통해 분쇄되었습니다. 이제 100을 초과할 수 있습니다. 100메시 체를 통해 분쇄된 미세 분말의 경우 위와 같은 현상이 발생할 확률이 크게 감소합니다.따라서 100mesh 체를 통한 원부재료의 미세화는 점차적으로 80mesh 체질 공정을 대체하고 있습니다.

계량

각 재료의 중량이 증가하거나 감소하면 다른 공정 조건의 후속 변화가 발생하여 입자 품질이 불안정해지며 정제 치핑, 과도한 마손, 느린 붕해 또는 감소와 같은 일련의 문제가 발생할 수 있습니다. 용해되므로 매번 먹이실 때마다 양을 임의로 조절할 수 없습니다.특별한 경우에는 공정 검증에 따라 계량 중량을 확인해야 합니다.

입자의 준비
요즘 고속 습식 혼합 제립기는 제립 생산에 가장 일반적으로 사용되는 장비입니다.전통적인 믹서 및 제립기와 비교할 때 이러한 종류의 제립기는 실제로 다양성 처방 문제 또는 고품질 추구 때문에 발생합니다.따라서 과립기를 제거하지 않고 고속 습식 혼합 과립기를 전통적인 혼합기로만 사용하며, 과립화를 통해 보다 균일한 과립을 얻을 수 있다.습식과립의 품질에 영향을 미치는 공정조건은 주로 온도, 투여량, 결합제의 첨가방법, 조립기의 교반 및 절단 속도, 교반 및 절단 시간 등 많은 요소를 포함합니다.

접착제의 온도
접착제의 온도는 대규모 생산에서 제어하기 가장 어려운 지표 매개변수입니다.매번 접착제를 첨가하기 전에 온도의 농도를 정확하게 조절하는 것은 거의 불가능합니다.따라서 대부분의 품종은 온도를 제어 지수로 사용하지 않지만 실제 생산에서는 전분 슬러리 온도가 일부 특수 품종에 더 큰 영향을 미치는 것으로 나타났습니다.이러한 품종의 경우 온도가 명확하게 요구됩니다.정상적인 상황에서는 온도가 더 높습니다.접착력이 낮을수록 정제의 취약성은 낮아집니다.전분 슬러리 온도가 높을수록 접착력은 낮아지고 정제의 용해도는 높아집니다.따라서 전분 슬러리를 바인더로 사용하는 일부 공정에서는 바인더의 온도를 어느 정도 제어해야 한다.

접착제의 양

결합제의 양은 젖은 입자에 가장 큰 영향을 미치므로 그 양도 중요한 제어 매개변수로 사용됩니다.일반적으로 바인더의 양이 많을수록 입자 밀도와 경도가 높아지지만, 바인더의 양은 원부자재 배치에 따라 달라지는 경우가 많습니다.또한 다양한 품종 간의 차이에도 약간의 변화가 있을 것이며, 이는 다양한 품종에 따라 장기적인 생산 과정에서 축적되어야 합니다.연질재료의 촘촘함을 적당한 범위 내에서 조절하기 위해서는 혼합시간을 늘리는 방법보다 바인더의 양을 늘리는 방법이 더 좋다.

접착제 농도

일반적으로 접착제 농도가 높을수록 점도가 높아지며 이는 복용량과 불가분의 관계입니다.대부분의 제조사는 검증 후 접착제 농도를 구할 때 농도 조절을 선택하지 않으나, 접착제의 양을 조절하여 연질 소재를 조절하는데, 일반적으로 접착제의 농도는 공정 사양에 고정된 값으로 표기되며, 젖은 입자의 품질을 조정하는 데 사용되지 않으므로 여기서 반복하지 않겠습니다.

접착제를 추가하는 방법

고속 습식 혼합 과립화 기계를 사용하여 과립화합니다.일반적으로 바인더를 추가하는 방법에는 두 가지가 있습니다.하나는 기계를 멈추고 제립기 덮개를 열고 바인더를 직접 붓는 것입니다.이와 같이 결합제는 분산되기 쉽지 않으며, 과립화는 때로는 높은 국부적 농도와 불균일한 입자 견고성을 유발하기 쉽습니다.그 결과, 압출된 정제가 분해되거나 용해되어 큰 차이가 발생합니다.다른 하나는 바인더 공급 호퍼를 사용하고 공급 밸브를 열고 교반하는 논스톱 상태입니다.이 과정에서 이 공급 방법을 추가하면 국부적인 불균일을 방지하고 입자를 보다 균일하게 만들 수 있습니다.그러나 바인더 종류, 장비 설계 또는 작동 습관 등에 대한 요구 사항으로 인해 생산 시 2차 슬러리화 방법의 사용이 제한됩니다.사용.

혼합 속도와 절단 속도 선택

과립화 중 연질 재료의 성형성은 고속 혼합 과립기의 교반 및 절단 속도 선택과 직접적인 관련이 있으며, 이는 펠릿의 품질에 더 큰 영향을 미치고 압출된 정제의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.현재 고속 습식 혼합 조립기의 교반 모터에는 두 가지 속도와 가변 주파수 속도 조절 기능이 있습니다.배속은 저속과 고속으로 구분됩니다.주파수 변환 속도 제어는 수동 속도 제어를 사용하지만 수동 속도 제어는 입자에 어느 정도 영향을 미칩니다.따라서 주파수 변환 속도 조절 기능을 갖춘 고속 혼합 조립기는 일반적으로 혼합 속도와 작동 시간을 설정하고 자동 작동 프로그램을 시작하여 인간의 차이를 줄입니다.개별 품종의 경우 주파수 변환은 실제로 여전히 2단 속도로 사용되지만 일부 특수 품종의 경우 동시에 실행하면 속도를 높여 적당한 부드러운 재료를 얻을 수 있으므로 장기간 혼합을 피할 수 있습니다. 부드러운 소재가 너무 빡빡해요.

혼합 및 파쇄 시간 선택

부드러운 재료의 품질에 영향을 미치는 공정 매개변수는 혼합 및 파쇄 시간입니다.매개변수 설정에 따라 과립화 프로세스의 성공 또는 실패가 직접적으로 결정됩니다.혼합 속도와 파쇄 속도는 주파수 변환에 의해 조정될 수 있지만 대부분의 공정 옵션은 고정되어 있습니다. 차이를 줄이기 위해보다 적합한 부드러운 재료를 얻으려면 시간을 조정하여 적합한 부드러운 재료를 얻는 것을 선택하십시오.정상적인 상황에서 혼합 및 파쇄 시간이 짧으면 입자의 밀도, 경도 및 균일성이 감소하고 타정 중 균열 및 불합격 균일성이 감소합니다.혼합 및 파쇄 시간이 너무 길면 입자의 밀도와 경도가 높아질 수 있습니다. 이 값이 증가하면 정제 압축 중에 부드러운 물질이 파손될 수 있으며 정제의 붕해 시간이 길어지고 용해 속도가 부적절해질 수 있습니다.

과립화 장비 및 과립화 기술
현재 습식 과립화를 위한 과립화 장비의 선택은 다기능 과립화기와 스윙 과립화기로 구분됩니다.다기능 제립기의 장점은 효율성이 높고 작동 및 사용이 쉽다는 것입니다.단점은 수동공급으로 인한 공급량과 속도의 차이입니다., 입자의 균일성이 약간 더 나쁩니다.스윙형 제립기의 장점은 과립이 상대적으로 균일하고 수동 공급량과 공급 속도의 차이가 상대적으로 작다는 것입니다.단점은 효율이 낮고, 해체시 일회용 스크린을 사용한다는 점이다.설치가 상대적으로 불편합니다.입자 크기가 고르지 않으면 차이가 한계를 초과하기 쉽습니다.전체 입자 스크린의 메쉬 수와 속도를 제어하여 개선할 수 있습니다.일반적으로 젖은 입자가 촘촘한 경우 속도를 높이고 더 큰 스크린을 선택하며 매번 공급량을 줄이는 것을 고려할 수 있습니다.입자가 느슨하다면 속도를 줄이고, 더 작은 스크린을 선택하고, 매번 공급량을 늘리는 것을 고려해 볼 수 있습니다.또한 스크린 선택 시 스테인레스 스틸 스크린과 나일론 스크린 중에서 선택할 수 있는 경우가 많습니다.생산 경험과 연질 재료 특성에 따라 점성 연질 재료 및 건식 연질 재료에는 스테인레스 스틸 스크린을 선택하는 것이 좋습니다.나일론 스크린이 더 적합하며 스윙형 조립기는 스크린 설치의 견고성을 고려하여 적합한 입자를 얻기 위해 조정할 수도 있습니다.

마른

건조 효과의 직관적인 구현은 입자 수분입니다.입자 수분은 입자의 품질을 평가하는 중요한 요소입니다.이 매개변수를 적절하게 제어하면 정제화 중 정제의 외관과 부서짐 정도에 직접적인 영향을 미칩니다.일반적인 상황에서 타정 시 Chipping이 발생하는 것은 입자 수분이 낮아서 발생하는 것인지를 생각해 볼 수 있으며, 타정 시 Sticking이 발생하는 경우 입자 수분이 많아 발생하는 것인지를 고려할 필요가 있습니다.입자 수분 조절 지수는 일반적으로 초기 공정 검증을 통해 결정되지만, 수분 재현이 어려운 경우가 많아 데이터 수집 및 수분 조절 범위를 공식화하는 것이 필요하다.대부분의 전통적인 건조 방법은 끓는 건조를 사용합니다.영향을 미치는 요인에는 증기 압력, 건조 온도, 건조 시간 및 건조된 입자의 무게와 같은 공정 매개변수가 포함됩니다.입자의 수분은 급속 수분 분석기로 제어됩니다.숙련된 작업자는 오랜 시간 동안 작업을 수행할 수 있습니다.생산 실무에서 각 건조 재료의 수분 함량은 이상적인 범위 내에서 제어되어 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 수분을 더 잘 제어할 수 있습니다.장기적인 경험 외에도 핵심 데이터 소스와 건조 시간 및 건조 재료 온도.

건조 과립의 전체 과립화

습식 과립화와 마찬가지로 건식 과립의 품질에 영향을 미치는 공정 매개변수는 일반적으로 전체 과립화 스크린의 메쉬 수와 속도입니다.타정 중 원활한 생산을 보장하려면 가장 적합한 입자 크기 분포를 얻으십시오.이것이 조정을 위한 마지막 기회이다., 다른 메쉬와 회전 속도를 선택하면 건조된 입자에 상당한 영향을 미칩니다.일반적으로 입자가 촘촘할 때는 작은 화면을 선택하고, 입자가 느슨할 때는 큰 화면을 선택합니다.그러나 일반적인 상황에서는 성숙한 프로세스를 위한 선택이 아닙니다.더 나은 입자를 얻으려면 부드러운 재료를 준비하는 과정을 연구하고 개선해야 합니다.

혼입

입자 품질에 영향을 미치는 혼합 공정 매개변수는 일반적으로 혼합물의 양, 혼합기의 속도 및 혼합 시간입니다.혼합량은 공정검증 확인 후 고정값입니다.믹서의 속도는 장비의 마모로 인해 믹서 속도의 드리프트에 영향을 받을 수 있습니다.혼합의 균일성을 위해서는 생산 전 장비 현장 점검과 주기적인 장비 확인이 필요합니다.입자 혼합의 균일성을 최대한 확보하고 균일한 품질의 제품을 얻기 위해서는 공정 검증을 통한 혼합 시간 확보가 필요합니다.충분한 혼합 시간은 건조 입자에서 윤활제의 분산 정도를 보장하는 효과적인 보장입니다. 그렇지 않으면 윤활제는 건조 입자를 혼합하는 동안 정전기 흡착 그룹을 형성하여 입자의 품질에 영향을 미칩니다.

게시 시간: 2021년 4월 20일