정제 습식 과립 화 공정

정제는 현재 가장 널리 사용되는 투여 형태 중 하나이며, 가장 많이 생산되고 가장 널리 사용됩니다. 전통적인 습식 과립 화 공정은 여전히 ​​의약품 생산의 주류 공정입니다. 그것은 성숙한 생산 공정, 좋은 입자 품질, 높은 생산 효율성 및 압축 성형을 가지고 있습니다. 좋고 다른 장점은 제약 산업에서 가장 널리 사용됩니다.

정제의 제조 공정은 일반적으로 원료 및 보조 재료의 가공, 계량, 과립 화, 건조, 혼합, 타정, 코팅 등으로 나눌 수 있습니다. 업계에서 말하는 말이 있습니다. 과립 화가 리더이고 타정이 핵심입니다. 그리고 포장은 Phoenix tail입니다. 과립 화 과정이 전체 정제 생산에서 중추적 인 역할을한다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 부드러운 재료를 만들고 과립을 얻는 방법은 지금까지 교과서에서“ 공, 만지고 분산”, 정교하지 않았습니다. 저자의 실제 생산 경험을 바탕으로이 기사에서는 정제 습식 과립 화 공정의 안정성에 영향을 미치는 몇 가지 공통 요소를 분석하고 약물 생산의 품질을 보장하기위한 관련 제어 조치를 제안합니다.

원료 전처리

원료 및 보조 재료는 일반적으로 습식 혼합 및 과립 화 생산 전에 분쇄 및 스크리닝해야합니다. 타정 과정에서 종종 발생하는 불균일 한 혼합, 쪼개짐, 점착 또는 용해 등과 같은 일부 비정규적인 현상은 전처리 과정에서 원료의 불충분 한 분쇄 섬도와 밀접한 관련이 있습니다. 원료가 비늘 모양 또는 바늘 모양의 결정 인 경우 위의 편차 가능성이 더 분명해질 것입니다. 전통적인 공정에서 전처리, 분쇄 및 체질을위한 스크린은 일반적으로 80 메시 또는 100 메시 스크린이지만 장비 및 원료 기술의 발전으로 전통적인 공정에서 80 메시 스크린을 통해 분쇄 된 대부분의 원료가 100 망 체를 통해 분쇄 된 미세 분말의 경우 위와 같은 현상이 발생할 확률이 크게 감소합니다. 따라서 100 메쉬 체를 통한 원 부자재의 섬세함이 점차 80 메쉬 체질 공정을 대체하고 있습니다.

무게

각 재료의 무게를 늘리거나 줄이면 다른 공정 조건에서 후속 변화가 발생하여 입자 품질이 불안정 해져서 정제 치핑, 과도한 마손, 느린 분해 또는 감소와 같은 일련의 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 용출이므로 먹이를 때마다 양은 임의로 조정할 수 없습니다. 특별한 상황의 경우 공정 검증에 따라 계량 중량을 확인해야합니다.

입자의 준비
오늘날 고속 습식 혼합 과립 기는 과립 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 장비입니다. 전통적인 믹서 및 과립 기와 비교할 때 이러한 종류의 과립 기는 사실 다양한 처방 또는 고품질 추구의 문제 때문입니다. 따라서 과립 기가 제거되지 않고 고속 습식 혼합 과립 기가 기존의 믹서로만 사용되며 과립 화를 통해 더 균일 한 과립을 얻을 수 있습니다. 습식 과립의 품질에 영향을 미치는 공정 조건에는 주로 온도, 투여 량, 결합제의 첨가 방법, 과립 기의 교반 및 절단 속도, 교반 및 절단 시간과 같은 많은 요소가 포함됩니다.

접착제의 온도
접착제의 온도는 스케일 업 생산에서 제어하기 가장 어려운 지수 매개 변수입니다. 매번 접착제를 추가하기 전에 온도의 일관성을 정확하게 제어하는 ​​것은 거의 불가능합니다. 따라서 대부분의 품종은 온도를 제어 지표로 사용하지 않지만 실제 생산에서는 전분 슬러리 온도가 일부 특수 품종에 더 큰 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 이러한 품종의 경우 온도가 명확하게 요구되어야합니다. 정상적인 상황에서는 온도가 더 높습니다. 낮은 접착력이 높을수록 정제의 마손도가 낮아집니다. 전분 슬러리 온도가 높을수록 접착력이 낮아지고 정제의 용해도가 높아집니다. 따라서 전분 슬러리를 바인더로 사용하는 일부 공정에서는 바인더의 온도를 어느 정도 제어해야합니다.

접착제의 양

바인더의 양은 젖은 입자에 가장 분명한 영향을 미치므로 그 양도 중요한 제어 매개 변수로 사용됩니다. 일반적으로 바인더의 양이 많을수록 입자 밀도와 경도가 높아지지만 바인더의 양은 종종 원료 및 보조 재료의 배치에 따라 다릅니다. 또한 품종에 따라 장기 생산 과정에서 축적되어야하는 품종 간의 차이에도 약간의 변화가있을 것입니다. 부드러운 재료의 견고성을 조절하기 위해서는 적당한 범위 내에서 혼합 시간을 늘리는 방법보다 바인더의 양을 늘리는 방법이 좋습니다.

접착제 농도

일반적으로 접착제 농도가 높을수록 점도가 높아져 복용량과 분리 할 수 ​​없습니다. 대부분의 제조업체는 검증 후 접착제 농도를 얻을 때 농도를 조정하지 않지만 접착제의 양을 조정하여 연질 재료를 제어합니다. 일반적으로 결합제 농도는 공정 사양에 고정 된 값으로 기록됩니다. 젖은 입자의 품질을 조정하는 데 사용되지 않으므로 여기서 반복하지 않겠습니다.

접착제를 추가하는 방법

고속 습식 혼합 과립기를 사용하여 과립을 만듭니다. 일반적으로 바인더를 추가하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 기계를 멈추고 과립 기의 덮개를 열고 바인더를 직접 부어 넣는 것입니다. 이러한 방식으로 바인더는 분산이 쉽지 않으며 과립 화는 때때로 높은 국소 농도와 고르지 않은 입자 기밀성을 유발하기 쉽습니다. 그 결과 압출 된 정제가 분해되거나 큰 차이를 녹입니다. 다른 하나는 바인더 공급 호퍼를 사용하여 공급 밸브를 열고 교반하는 논스톱 상태입니다. 공정에 추가하면,이 공급 방법은 국부적 인 불균일성을 피하고 입자를 더 균일하게 만들 수 있습니다. 그러나 바인더 유형, 장비 설계 또는 작동 습관 등에 대한 요구 사항으로 인해 생산에서 두 번째 슬러리 화 방법의 사용을 제한합니다. 사용하다.

혼합 속도 및 절단 속도 선택

과립 화 중 연질 재료의 성형 성은 고속 혼합 과립 기의 교반 및 절단 속도 선택과 직접적인 관련이 있으며, 이는 펠릿의 품질에 더 큰 영향을 미치고 압출 된 정제의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재 고속 습식 혼합 과립 기의 교반 모터에는 두 가지 속도와 가변 주파수 속도 조절 기능이 있습니다. 배속은 저속과 고속으로 나뉩니다. 주파수 변환 속도 제어는 수동 속도 제어를 사용하지만 수동 속도 제어는 입자에 어느 정도 영향을 미칩니다. 따라서 주파수 변환 속도 조절이 가능한 고속 혼합 과립 기는 일반적으로 혼합 속도와 실행 시간을 설정하고 인간의 차이를 줄이기 위해 자동 작동 프로그램을 시작합니다. 개별 품종의 경우 주파수 변환은 실제로 여전히 2 단 속도로 사용되지만 일부 특수 품종의 경우 동시에 실행하는 경우 속도를 높여 중간 정도의 부드러운 재료를 얻을 수 있습니다. 부드러운 소재가 너무 빡빡합니다.

혼합 및 파쇄 시간 선택

연질 재료의 품질에 영향을 미치는 공정 매개 변수는 혼합 및 분쇄 시간입니다. 매개 변수의 설정은 과립 화 프로세스의 성공 또는 실패를 직접 결정합니다. 혼합 속도와 파쇄 속도는 주파수 변환으로 조정할 수 있지만 대부분의 공정 옵션은 고정되어 있습니다. 차이를 줄이기 위해 더 적합한 부드러운 재료를 얻으려면 시간을 조정하여 적합한 부드러운 재료를 선택하십시오. 정상적인 상황에서 짧은 혼합 및 파쇄 시간은 입자의 밀도, 경도 및 균일 성을 감소시키고 타정 중 균열 및 비정규 균일 성을 감소시킵니다. 너무 긴 혼합 및 파쇄 시간은 입자의 밀도와 경도를 유발할 수 있습니다. 증가하면 부드러운 물질이 정제 압축 중에 실패 할 수 있으며 정제의 붕해 시간이 길어지고 용해 속도가 제한됩니다.

과립 화 장비 및 과립 화 기술
현재 습식 과립 화를위한 과립 장비의 선택은 다기능 과립 기와 스윙 과립기로 구분됩니다. 다기능 과립 기의 장점은 높은 효율성과 쉬운 작동 및 사용입니다. 단점은 수동 공급으로 인한 공급량과 속도의 차이입니다. , 입자의 균일 성이 약간 나빠집니다. 스윙 식 과립 기의 장점은 과립이 비교적 균일하고 수동 공급량과 공급 속도의 차이가 상대적으로 적다는 것입니다. 단점은 효율성이 낮고 해체에 일회용 스크린을 사용한다는 것입니다. 설치가 비교적 불편합니다. 입자 크기가 고르지 않으면 차이가 한계를 쉽게 초과 할 수 있습니다. 전체 입자 화면의 메시 수와 속도를 제어하여 개선 할 수 있습니다. 일반적으로 젖은 입자가 꽉 끼면 속도를 높이고 더 큰 화면을 선택하고 매번 공급량을 줄이는 것을 고려할 수 있습니다. 입자가 느슨하면 속도를 줄이고 더 작은 화면을 선택하고 매번 공급량을 늘리는 것을 고려할 수 있습니다. 또한 스크린을 선택할 때 스테인리스 스틸 스크린과 나일론 스크린을 선택할 수 있습니다. 생산 경험과 부드러운 재료 특성에 따라 점성이있는 부드러운 재료와 건조한 부드러운 재료에는 스테인리스 스틸 스크린을 선택하는 것이 좋습니다. 나일론 스크린이 더 적합하며, 스윙 식 과립 기는 스크린 설치의 견고성을 고려하여 적절한 입자를 얻을 수 있도록 조정할 수 있습니다 .``

마른

건조 효과의 직관적 인 구현은 입자 수분입니다. 입자 수분은 입자의 품질에 대한 중요한 평가 요소입니다. 이 매개 변수의 합리적인 제어는 타정 중에 태블릿의 외관과 파손 가능성에 직접적인 영향을 미칩니다. 정상적인 상황에서 타정 중 치핑 발생은 낮은 입자 수분에 의한 것인지 여부를 고려할 수 있으며, 타정 중 점착이 발생하면 높은 입자 수분에 의한 것인지 여부를 고려할 필요가 있습니다. 입자 수분의 제어 지수는 일반적으로 공정 검증을 통해 초기에 결정되지만 수분은 재현하기 어려운 경우가 많으며 데이터 수집 및 수분 제어 범위 공식화가 필요합니다. 대부분의 전통적인 건조 방법은 끓는 건조를 사용합니다. 영향 요인에는 증기 압력, 건조 온도, 건조 시간 및 건조 입자의 무게와 같은 공정 매개 변수가 포함됩니다. 입자의 수분은 빠른 수분 분석기로 제어됩니다. 숙련 된 작업자는 오랜 시간을 보낼 수 있습니다. 생산 관행에서 각 건조 재료의 수분 함량은 이상적인 범위 내에서 제어되어 생산 효율성을 효과적으로 개선하고 수분을 더 잘 제어 할 수 있습니다. 장기간의 경험 외에도 핵심 데이터 소스 및 건조 시간 및 건조 재료 온도.

건식 과립의 전체 과립 화

습식 과립 화와 동일하게 건조 과립의 품질에 영향을 미치는 공정 매개 변수는 일반적으로 전체 과립 화 화면의 메쉬 수와 속도입니다. 타정 중에 원활한 생산을 보장하려면 가장 적합한 입자 크기 분포를 얻습니다. 이것이 조정을위한 마지막 기회입니다. , 다른 메시와 회전 속도를 선택하면 건조 된 입자에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적으로 입자가 빡빡하면 작은 화면을 선택하고 입자가 느슨하면 큰 화면을 선택합니다. 그러나 정상적인 상황에서는 성숙한 프로세스를위한 선택이 아닙니다. 더 좋은 입자를 얻으려면 부드러운 재료를 준비하는 과정을 연구하고 개선해야합니다.

혼입

입자 품질에 영향을 미치는 혼합 공정 매개 변수는 일반적으로 혼합물의 양, 혼합기 속도 및 혼합 시간입니다. 혼합물의 양은 공정 검증이 확인 된 후 고정 된 값입니다. 믹서의 속도는 장비의 마모로 인해 믹서 속도의 드리프트에 영향을받을 수 있습니다. 혼합의 균일 성을 위해서는 생산 전에 장비 현장 검사와주기적인 장비 확인이 필요합니다. 입자 혼합의 균일 성을 최대한 보장하고 균일 한 품질의 제품을 얻기 위해서는 공정 검증을 통한 혼합 시간이 필요합니다. 충분한 혼합 시간은 건조 입자에서 윤활유의 분산 정도를 보장하는 효과적인 보장입니다. 그렇지 않으면 윤활제가 건조 입자를 혼합하는 동안 정전기 흡착기를 형성하여 입자의 품질에 영향을 미칩니다.

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포스트 시간 : 2021 년 4 월 20 일